Сериализация в производството

Печатът на серийния код е може би най-видимата част от процеса — но далеч не е най-простата. Висококачественият 2D баркод (обикновено Data Matrix) трябва да бъде абсолютно четим, дори при най-висока скорост на производство и върху различни типове опаковки.

Използваните технологии за печат включват:

• TIJ (Thermal Inkjet): Идеален за висока резолюция и фина графика. Подходящ за порести и полупорести повърхности като хартия и картон. Вариант с по-ниска инвестиция, но с висока себестойност на мастилото за всеки продукт.
• CIJ (Continuous Inkjet): Предпочитан при високи скорости и сложни повърхности, включително пластмаси и фолиа. Осигурява гъвкавост и висока надеждност.
• Laser Marking: Използва се при твърди повърхности или когато издръжливостта на маркировката е от критично значение. Не изисква консумативи, но има висока начална инвестиция.

Важно е да се отбележи, че изборът на технология зависи от материала на опаковката, производствения капацитет и нуждите на пазара. Например руският регулатор изисква кодове с дълга криптирана част, което автоматично изисква принтер с изключително висока резолюция.

След като кодът бъде нанесен, системата трябва мигновено да потвърди, че той е коректен — това е ролята на индустриалните камери и скенери. Тук не говорим за обикновени баркод скенери, а за интелигентни устройства, които:

• Работят с висока скорост, съвместима с производствени линии до 600 продукта в минута.
  
• Разпознават кодовете дори когато са леко завъртени, изкривени или поставени на нестандартни места.
  
• Извършват в реално време анализ и вземат решения за по-малко от 100 милисекунди.

Има разлика между стандартен скенер и „vision system“ — последният не само чете кода, но и оценява цялото визуално представяне на продукта: правилната позиция, наличие на дефекти, дори правилната опаковка.

Няма значение колко добър е кодът, ако няма система, която да премахне дефектните продукти. Тук идват в действие механизмите за отхвърляне. Има множество решения, всяко съобразено със спецификата на продукта:

• Пневматични дюзи (air jets) – подходящи за леки опаковки като блистери и сашета.
  
• Пушъри (механични избутвачи) – използвани за по-тежки или твърди продукти.
  
• Движещи се подложки / отклоняващи конвейри – при нужда от по-мека интервенция или по-висока прецизност.
  
• Падащи платформи / люлки – при продукти, които не трябва да се избутват, а по-скоро да „изчезнат“ от линията.
  

Системата трябва мигновено да вземе решение на база данните от камерата — и ако даден продукт не покрива изискванията, той да бъде премахнат. Тук е важна синхронизацията с всички останали звена от линията, за да не се допусне грешка.

Дори най-автоматизираната линия има нужда от ръчна намеса. Контролни проби, повредени опаковки, необходимост от преопаковане — всички тези ситуации изискват възможност операторът ръчно да въвежда, изважда или променя серийни номера.
Важно е ръчната станция да бъде интегрирана в централната система, за да се осигури проследимост. В противен случай, всяка човешка намеса носи риск от загуба на данни или дублиране на номера.

Понякога печатът върху самата опаковка не е възможен или практичен — в тези случаи се използват етикети с предварително нанесени серийни кодове, които се залепват чрез автоматичен апликатор. Но тук отново не става дума за обикновена машина:

• Апликаторът трябва да бъде снабден с камера, която проверява дали залепеният етикет е правилен.
  
• При дефектен етикет, трябва да има механизъм за автоматично отстраняване и подаване на нов.
  

Високата повторяемост и точност на апликацията е от критично значение при малки опаковки и бързи линии.

Агрегацията означава да знаем кой индивидуален продукт къде отива — в кашон, а после на палет. След като шест продукта, например, попаднат в кашон, системата трябва да отпечата агрегационен етикет, който ги „групира“. Принтерът тук не е самостоятелно устройство, а част от по-голямата система. Софтуерът:

• Следи броя на добавените продукти.
  
• Изчаква потвърждение от камерата.
  

Генерира и отпечатва агрегационния код в точното време.

Този етап е последната гаранция за коректност. Камера или скенер проверява дали етикетът е правилен, четим и съответства на реално опакованите продукти. Това предпазва от човешка грешка и осигурява сигурна връзка между индивидуалните и груповите кодове.

Възможно е скенерът да е позициониран на ръчна станция, където оператор подрежда продуктите, или на автоматична станция, където кашонът се пълни от роботизирана система.

Накрая, но не на последно място — всяка партида завършва с отчет. Какви серийни номера са използвани, кои са били отхвърлени, какви агрегационни групи са създадени. Това е нужно както за вътрешен контрол, така и за регулаторно подаване (например в Честний Знак).

Софтуерът трябва автоматично да обобщи и изведе нужните документи — без допълнителни действия от страна на оператора.